Prototipo A5 Coupe de aluminio.

prototipo a5 aluminio

Tomando como base la carrocería de acero del modelo de producción, el proyecto A5 demuestra de forma clara las ventajas de la tecnología de construcción ligera en aluminio ASF (Audi Space Frame) con la que Audi abrió un nuevo camino hace quince años.

La utilización del principio ASF reduce el peso de la carrocería del vehículo en torno a un 40% en comparación con la construcción convencional en acero. De ello resulta un peso final para el prototipo A5 de aluminio de 1.310 kg, frente al modelo de producción equivalente fabricado en acero que tiene un peso de 1.20 kg.

Gracias a este importante ahorro en peso – conseguido mediante la utilización de aluminio y material plástico reforzado con fibra de carbono en la estructura Audi Space Frame (ASF) – este prototipo del A5 puede utilizar un motor de cuatro cilindros con las ventajas que ello supone en cuanto a economía y emisiones, pero con el rendimiento en cuanto a prestaciones, de un V6 mucho más potente. Con el aclamado motor 2.0 TFSI de 211 CV, el A5 alcanza una relación peso/potencia de 6,2 kg/CV. En comparación, el A5 3.2 FSI V6 quattro de serie, con 265 CV y un peso que alcanza los 1.540 kg apenas le aventaja por un pequeño margen con 5,8 kg/CV.

15 años de experiencia en construcción ligera

Durante los pasados 15 años, Audi ha utilizado el principio ASF en dos generaciones de su berlina de lujo A8, en el A2  y en el súper deportivo R8. La técnica ASF también se ha reinterpretado en el desarrollo de la última generación del TT Coupé y del Roadster, caracterizados por una construcción híbrida en aluminio.

ASF: la inversión de la espiral del peso

Por cada 100 kg de ahorro en peso, el consumo se reduce entre 0,3 y 0,5 l cada 100 km, lo que equivale a una reducción de las emisiones de CO2 entre 8 y 11 gr/km. Una carrocería ligera es un requisito previo necesario para los sistemas de propulsión eléctrica del futuro con sus pesadas baterías.

Audi ya ha fabricado más de 550.000 vehículos con carrocería de aluminio, a los que hay que añadir unos 9.000 Lamborghini.

En la fabricación, los métodos tradicionales de soldadura están siendo reemplazados por métodos de unión, como el remachado por impacto, pegado o soldadura híbrida MIG-láser. En el TT y en el R8 se utilizan tornillos especiales auto-roscantes para unir muchos componentes. Otra innovación es la técnica por láser en el techo del TT, que permite cordones de soldadura invisibles.

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